新华社南昌2月23日电（记者黄浩然、郭杰文）说起风电叶片，你或许能想到耸入云端的“风车”，也或许见过高速公路上装载叶片的货车。

　　走进中材科技（萍乡）风电叶片有限公司，可以近距离观察一支支约30多层楼高的“借风神器”——从叶根至叶尖渐缩的叶片上，镀上一层白色的膜，最粗的叶根部直径将近5米，最薄的叶尖不过一张硬纸板的厚度。

　　让人惊讶的是，风电叶片无金属构造，由玻璃纤维、环氧树脂等主要材料制成，既要保持高强度韧性，又要保持轻度，才能实现正面、侧面、背面等全方位来风都能转动发电。

　　两年前，同样是在这家企业采访，企业负责人告诉记者，当年生产的叶片最长达到80.8米。

　　两年后再访企业，记者得知80.8米已是目前生产的最短叶片，产量不到一成，此外大多数叶片长度已突破90米，最长的是95米长的超大型叶片。　

　　记者在这家企业的生产车间看到，两侧分列一道巨型“滑梯”式生产线，一眼望不到头。企业总经理张大为告诉记者，市场需求倒逼生产线加速迭代，过去2年生产线每年都在升级，其中叶片毛坯成型模具相比过去加长了30%。

　　“从80.8米到95米，叶型变长近15米，发电机组设计就必须改良，不仅叶型要更轻量化，对质量控制的要求也更高。”今年26岁的徐子晨说，他4年前从南昌航空大学材料学专业毕业后进入该企业，如今是该企业的工艺装备部经理助理。

　　过去，叶片毛坯灌注树脂的工序，主要依靠堆高车将一桶桶80公斤的树脂运到模具旁，再由工人将树脂搬运到平台上，至少要搬运10个来回才足够灌注一支叶片。

　　为生产出更长的风电叶片，徐子晨和部门同事在新生产线设计中引入智能生产工艺，通过覆盖模具每个角落的管道，实现全自动灌注。

　　“仅是这道工序的更新，就减少20%的人力成本。”张大为说，将工人从重复劳动中解放出来，再通过培训和实践掌握自动化设备操作技能，实现单条产线用工减少、总用工规模扩大、员工素质加快提升的变化，叶片生产周期由过去的36小时缩短到24小时。

　　张大为告诉记者，目前公司的订单已排满全年，预计今年公司年产值18亿元，比去年增长30%以上。　

　　在淋漓春雨中离开工厂，记者看到外墙上“借自然一片风力 还人类一份清新”的标语格外醒目，一支支风电叶片越“长”越长，像雨后冒尖的春笋，拔节生长。