新华社济南3月3日电 题：为抗疫保供，这家企业768天不停产
新华社记者王阳
“768天。”
走进位于山东威海高新区的威高普瑞产业集团，显示屏上这个每天更新的数字时刻提醒着员工：责任在肩，必须争分夺秒。
作为我国重要的医疗器械企业，已为新冠疫苗供货2亿支以上预灌封注射器，他们是如何连续生产、迎难保供的？新春伊始，记者走进这家企业一探究竟。
人休机器不休，768天不停产
成型、插针、清洗、质检、包装……在威高集团子公司威高普瑞产业集团车间里，记者看到，工人忙而有序，数条生产线正在满负荷运行。
“什么是预灌封注射器？”威高普瑞产业集团总经理倪世利拿起产品向记者科普，“别小瞧这个带针的玻璃瓶，它用在新冠疫苗上，不需要像传统的西林瓶包装那样再配备针管等，拆封后就可以直接注射。”
在特殊时期，预灌封注射器的高效得到充分展现：耗时只有普通针管的1/3；以往用普通针管，药瓶残留大约10%，现在打10支就等于节约了1支。
新冠肺炎疫情发生以来，威高普瑞成为国家疫情防控物资供应重点单位，市场上75%的新冠疫苗用预灌封注射器都来自这里。随着疫苗接种需求逐步释放，预灌封注射器需求大增，市场持续处于供不应求状态。
“‘我这边需要急调一批预灌封，希望能尽快发过来。’像这样的紧急调拨电话对于我来说，已经成为常态。手机都是24小时开机，经常半夜来货，我就跟着去协调，人手不够就充当装卸工，帮着一起搬货。”销售经理柳超说。
人休机器不休——自2020年1月26日开始，威高普瑞生产线已经连续768天不停产，共为新冠疫苗供货2亿支以上预灌封注射器。
预灌封注射器一旦断供，下游疫苗生产企业就要面临停产。据国内一家新冠疫苗主要供应商介绍，2020年威高普瑞为他们供应了3000万支预灌封注射器用于新冠疫苗灌装，其中紧急调货675万支，为新冠疫苗上市争取了宝贵时间。
768天背后的20年
紧要关头，威高普瑞之所以能够768天连续生产，保证预灌封注射器的供应，主要是因为不断创新，逐步实现预灌封注射器的国产化生产。
一个小小的预灌封注射器，设备、技术、原材料原来都受制于人，即使这些全部采购来也不知道如何生产。在实现突破前，国内市场一直被国外公司占据，中国人毫无话语权。
“没有国内经验可借鉴，没有‘洋师傅’可学习，我们只能摸着石头过河。但我们心里始终有一个信念：一个十几亿人口的大国，没有自己的国产预灌封，到了危急时刻总是不行的！”回忆起创业初期，倪世利真切地说。
多年间，他们陆续通过自主工艺，改善淬火工艺提高玻璃应力，减少玻璃管碎屑以增强安全度，突破管内去油难题以提高洁净度……从无到有，从有到精，这些业内独有的创新技术让他们的产品不但合格率大大提升，而且赢得了客户的信赖。
创新已经成为习惯。生产车间的一面墙壁上，“生产突击队”成果光荣榜引人注目。“为了提高产量，我们为成型机提速，用休班时间修改‘偏移量’搞起‘微创新’。仅这个项目12个月合计增加产能1000多万支。”“突击队”副队长、威高普瑞产业集团副总经理王海林说。
经过多年联合研发攻关，威高终于走通仿制创新之路，产品不仅早早拿到国内生产许可证，而且受到欧美和国际标准认可，开启了国内预灌封市场的逆袭之路。
当H1N1甲流席卷全球时，国外公司因产能受限，停止向中国供货，威高乘势而起，满足了国内市场的需求。由于他们的入局，预灌封注射器单价也从10元降到5元以下，全社会节省了大量采购费用。
严把质量 自提标准
在威高集团自动化车间走访时，有个工位让记者好奇：肉眼看不出什么区别的玻璃注射器，为什么有的要挑出来扔掉呢？
“挑出的是有划痕的产品，将它们等同于有裂纹的残次品一并淘汰，降低事故的可能性。”倪世利回答道。
虽然做的是包材，但威高普瑞却用GMP（药品生产质量管理规范）自我约束。企业管理者说，只有自提标准，最大限度地避免生产污染，降低差错发生，才能提高下游药品质量。
在威高普瑞公司车间，记者看到，机械手灵巧地传送着细小的玻璃管，检验机快速检测着包装成型的预灌封产品。“仅仅靠人工加班是不可行的，我们在质检等多个环节进行智能化、自动化替代，来提高产品质量均一性。”车间主任告诉记者。
倪世利介绍：“针管直不直、针尖是否锋利、玻璃管气密性好不好、产品是否还有污渍，这些细节问题我们已经逐步实现了自动化替代和无人化操作，大大减少了人工和误差率。”
疫情影响下，原材料普遍涨价，全球海运效率大大降低，但威高必须快速引进进口生产设备，倪世利团队做出了包机的决定。2021年，威高普瑞因空运增加运费4000多万元，但前后挤出的30天，能够大约增产1000万支预灌封注射器。为全力保障国内需求，威高还放弃了所有国外预灌封注射器订单。
“有人认为，作为医疗器械龙头的威高，可以借疫情生意兴隆。但我们始终觉得，企业之大者，理应为国担当！”倪世利说。