【光明访名家】

　　光明日报记者 陈鹏 光明日报通讯员 李洁

　　在北京科技大学的西北一角，缺少校园独有的静谧，却多了机器的轰鸣声。每天清晨，人们总会看到满头银发的中国工程院院士、北京科技大学教授胡正寰，步履稳健地走进国家高效零件轧制研究与推广中心，开始一天的工作。

　　零件轧制技术是一种机器轴类、球类等零件成形的新工艺、新技术。与传统的锻造、切削方法相比，具有生产率高、材料利用率高、零件性能好等特点。

　　这项技术不为大多数人所知，却与大家的生活息息相关。汽车、发动机、摩托车所需轴类零件，球磨机、电镀铜的中球类零件，有着大量市场需求。60年来，胡正寰一直从事轴类零件轧制成型的研究与应用工作，是这一领域的主要开创人。

　　在研究中心二楼，记者看到各种尺寸的轴类、球类样品被放置在展示柜里。这正是胡正寰团队亲手调试、轧制成形的高质量样品。截至目前，由该研究中心研发、企业投产的轴类、球类零件品种多达500余种，产量超过500万吨。

　　新中国成立不久，当时国家最缺两样东西：一是粮食，二是钢铁。1952年，胡正寰正值高中毕业，怀揣实现钢铁强国的梦想，他考取了刚成立的北京钢铁工业学院（北京科技大学前身）。大学时期的胡正寰成绩优异、勤学好问；实习时，他天天泡在工厂车间里，接触钢铁生产，成了一个光荣的“钢小伙”。

　　1958年，留校工作不满两年的胡正寰，在一次翻阅国外文献资料时发现，里面记载了一种用轧制方法生产钢球的新工艺。与传统的锻造方法相比，它具有生产率高10多倍、生产环境好等优点。“这项工艺将是机器零件生产的变革，冶金轧制技术从只能生产等截面的板管型材，发展到还将能生产变截面的零件。”胡正寰向记者回忆。

　　在学校的大力支持下，胡正寰团队满怀激情，日夜奋战，加班加点，仅用40天就完成了实验轧机的图纸设计，60天左右加工出轧机。机器安装好后，通过反复试验和调试，1958年国庆节前，“扑通、扑通”，终于轧出一些钢球。当时，《光明日报》《北京日报》都对这项创新成果进行了报道。

　　“实验室产出百分之一的好产品就预示成功，而工业生产产出百分之一的次品也属于失败。”胡正寰经常告诫学生：“虽然都是百分之一，却有着截然不同的含义。”在成果转化初期，在实验室轧机上进行小批量生产时，总数不到10万粒钢球，仅设备上的大小事故就十几起，螺丝断过、轴承碎过、轴扭曲过，连机器都倾翻过，“真是吃尽苦头、伤透脑筋”。

　　实验室成功轧制出钢球，生产线顺利投产；随后，我国第一台自行设计制造的大型斜轧钢球轧机也研制成功；楔横轧技术运用到钢材深加工领域。1991年，中国轴类零件轧制技术居于世界先进地位，成为掌握此项高新技术的少数国家之一。

　　从实验室研究到工业性试验，再到工业生产，与其他技术研发相比，胡正寰团队的科技成果转化的道路，越走越宽。他们研发的轴类、球类产品质量不断超越国际同类水平，国内外大型企业争先购买。仅在汽车制造业上，应用于红旗轿车的输入、输出轴产品，其质量超过了德国大众生产厂的生产工艺；美国福特汽车厂到中国也大量采购由楔横轧技术生产的汽车发动机凸轮轴等。

　　哪怕是现在，胡正寰还时常出差，去企业查看生产情况，检查产品质量；与更多客户商讨，技术更新的难点和关键。

　　近年来，他们在全国27个省市推广高效绿色零件轧制生产线300多条，其中18条已出口到美国、俄罗斯、日本、土耳其等国。国际首创的楔横轧凸轮轴成形技术，已在我国全部大型柴油机厂应用，年产约700万根，每年可实现节材2万多吨。

　　“将先进的零件制造技术转化为生产力是我的毕生追求。”胡正寰有着自己的经验，即生产研发要有推广班子、有研发基地、有设备定点制造厂。“科研成果转化之路虽然艰辛，但每一次进步都会创造社会效益和经济效益，多辛苦都值得。”

　　科技创新无止境。虽已85岁高龄，胡正寰仍精神矍铄、干劲十足。在朋友们看来，他早已到了陪伴家人、享受悠闲生活的年纪，他却始终坚守在科研一线。他坦言：“在工作中，我的满足感和获得感更多。”

　　《光明日报》（ 2019年08月18日 01版）